Леонов Вадим – токарь РМП

Верная заточка

Специальность токаря становится для Сатки редкостью. Молодёжь не торопится к станкам на смену ветеранам. Вадим Леонов – один из маститых представителей этой стоической профессии, знающих все нюансы токарного дела: от угла заточки резца до наладки оборудования.

Знакомьтесь

Вадим Юрьевич Леонов – токарь шестого разряда механического цеха №2 «Ремонтно-механического предприятия» (РМП), бригадир, наставник производственного обучения. Летом 2016 года был отмечен благодарственным письмом Законодательного собрания Челябинской области. В 1973 году после окончания восьми классов поступил в Саткинский горно-керамический техникум на специальность «Технология огнеупоров». После года обучения по семейным обстоятельствам уехал на Украину. Работал фрезеровщиком на военном заводе в Харьковской области и получал образование в профтехучилище при предприятии. Через полгода вернулся в Сатку и поступил в ГПТУ №31 Бакала, окончил его в 1977 году, получив профессию токаря. До 1978 года работал в ЦМИ-1, где до этого проходил практику, а затем был призван в армию. После демобилизации поступил на завод ЖБИ в Сатке, где 12 лет отработал по своей специальности. С 1993 года трудится в ремонтно-механическом цехе «Магнезита» (с 2011 года РМП), где получил шестой квалификационный разряд, был назначен бригадиром. Вместе с супругой Галиной Викторовной, которая до выхода на пенсию работала строгальщицей в ЦМИ-1, воспитал двоих сыновей, имеет двух внучек и внука в возрасте от трёх до двенадцати лет. Оба сына начинали в РМЦ, в настоящее время старший Евгений работает взрывником на шахте «Магнезитовая», а младший Сергей трудится на предприятии «Нерудинвест» дробильщиком.

Важные «сотки»

- В нашей работе важны «сотки», то есть сотые доли миллиметра, – утверждает Вадим Леонов. – До 93-го года я 12 лет отработала на заводе ЖБИ. Так там проще было. Специфика работы другая, детали, в основном, однотипные.

Там даже инструмента такого не было, как здесь. Только штангенциркулем подгоняли размер. А тут применяются и нутромер – инструмент для точного измерения отверстий, и микрометр – прибор для измерения наружного размера валов. Ошибись на две-три сотки, и – брак, подшипник не пойдёт. Если отверстие корпуса подшипника больше положенного, он будет болтаться, пойдёт вразнос. А если меньше, он не зайдёт в корпус. Бывает, привозят вал, шейка была 80, а стала 30, так его било подшипником. И тогда сваркой его наплавляют, а мы потом обтачиваем. Бывает, и с нуля новые валы точим. И тут уже всей бригадой трудимся. Фрезеровщик шпоночные пазы нарезает, а шлифовщики до кондиции доводят. При изготовлении оснастки для прессов тоже задействован коллективный труд. Токари боковые пластины делают, а потом их закаливают в кузнечном отделении РМП, и после этого шлифовщики доводят их под размеры коробки. Хоть и у каждого своё задание, а работаем на один результат.

- Как зависит от токаря настройка станка?

- Напрямую. Для каждого вида работ – свой резец. Берём мы их на складе инструментов. На кузнечно-термическом участке изготавливают оправки, то есть заготовки под резцы. Потом специальный человек припаивает напайки – режущую часть из твёрдого сплава. Их в готовом виде закупают, они разной марки для каждой стали. Для чугуна – напайка ВК-8 – из сплава вольфрама и кобальта. А для обработки стали требуется резец Т5К10 из титано-кобальтового сплава. У каждого резца свой угол заточки. Чтобы вал выточить, надо торцевой, проходной, резьбовой и отрезной резцы, а также для канавки и для снятия фаски. А если есть отверстие, то и расточной резец понадобится. Бывает, на одной детали надо до 10 резцов заправить. Если заправил хорошо, это уже 50 процентов результата. А если плохо, резец может скалываться, затирать деталь. Бывало, придёт практикант из училища, установит резец. А он только давить может, а резать не будет. Тут опыт нужен, нюх.

- А какая работа самая сложная?

- Да вот прямо сейчас делаю шток с головкой. Он метр 20 длиной, 1200 по-нашему. Надо нарезать, двухзаходную левую резьбу. Настраиваешь станок на шаг 12. Прогнал резьбу, выводишь резец обратно. Потом верхние салазки суппорта сдвигаешь на 6 мм и режешь уже на эту глубину, – поясняет токарь, орудуя настройками станка. – Гайка на такой резьбе в два раза быстрее крутится. Бывают и четырёхзаходные штоки. Крутанул, и гайка убежала. А если на такой резьбе малейший сдвиг или перекос, ничего не закрутишь.

Недавно делали пресс-остнастку для «Мечела». На старом заводе есть ЦВТ – цех высоких технологий РМП, там станки с программным управлением. Такой станок сам всё делает, и деталь блестящая выходит, как зеркало. На них производили самую сложную часть заказа. А мы направляющие точили для пресс-оснастки. Специальными сменными напайками пользовались, которые по калёному металлу берут. И тоже доводили детали до блеска.

Своя «ласточка»

- Каждый станок имеет свой характер, – похлопывает по станине Вадим Юрьевич. – На ЖБИ у меня был ДИП-200, а сейчас работаю на ДИП-300. Буквы расшифровываются «догнать и перегнать», имелось в виду Америку. Станки эти старой, надёжной конструкции, производят их в Рязани. Мой был выпущен в 1992 году, перед самым моим поступлением на это место работы. Новеньким мне достался. Помню, пришел, неделю отработал, и руки отваливаются. На ДИП-200 проще, руки внизу, а здесь на весу. Думал, уйду, не справлюсь. А сейчас этот станок для меня, как ласточка. Привык. Немного поработал и привык. Как будто сросся с ним. Чувствую по звуку, если по-другому загудел, что-то не то. Надо проверить. Если во вторую смену слесарей нет, сам ремонт делаю. Вчера резьбу наносил, и прекратилась подача воды. Остановил станок, снял крышку, а шланг пережат. Поменял шланг, хомутами затянул, и всё пошло, как положено. Ну, это по мелочи, а серьёзные ремонты – дело слесарей.

- У такого станка надо выстоять смену.

- Есть у меня шурин, жены брат. Он говорит: как ты в такой обстановке работаешь? Шум, и на ногах стоять надо. А я когда дома нахожусь, по работе скучаю. Мне три смены осталось до пенсии. Но постараюсь ещё поработать, ведь заменить меня некем. Молодёжь не желает идти к станку, да и местный колледж не выпускает токарей. А лет через пять наши женщины под пенсию подойдут. Кто у станков встанет? И кто новичков обучит? Вот и говорю: любой человек придёт, надо оборудование понять и в коллектив влиться.

Крепкая гвардия

- Кто сейчас в смене работает, все опытные, вся бригада из 16 человек: токари, фрезеровщики, шлифовщики, сверловщики, - утверждает Вадим Юрьевич. – А сколько хороших людей через наш цех прошло! Когда в 1993 году поступил в РМЦ, моим наставником был Виктор Васильевич Татауров, он передал мне свои профессиональные навыки. В 1996 году мастером поставили Юрия Андреевича Сесюнина. Он самоучка, самородок. До этого назначения работал на фрезерном станке, в армию уходил, вернулся. К нему даже из планового отдела приходили с чертежами, советовались. Как психолог, он знал, как с каждым поговорить, успокоить, и с рабочими, и с начальством находил общий язык. Он назначил меня бригадиром и сказал: ты уже всё делаешь для этого, девчатам помогаешь. Мы с ним и по грибы, и на рыбалку за сотни километров ездили, пока его здоровье позволяло. К сожалению, на днях его не стало.

В 1993 году начинал вместе с Василием Анатольевичем Мерцаловым, тогда он только училище окончил. Отличный токарь, опытом с коллегами делится. Посчастливилось работать с токарем Михаилом Ивановичем Снежко. Он сейчас на пенсии, ему 64, а его сын Сергей Михайлович работает начальником механического отделения РМП. Фрезеровщик Станислав Львович Шлемов – человек высокой точности, семь раз отмерит, потом отрежет. Скоро выйдет на заслуженный отдых. А вот наш заточник Владимир Леонидович Борискин уже на пенсии, но работает. Резцы и фрезы на заточку ему и из других цехов привозят.

ИСТОЧНИК: газета «МАГНЕЗИТОВЕЦ»